DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT GẠCH KHÔNG NUNG VINAMAC
- Công nghệ sản xuất gạch không nung VINAMAC là một công nghệ hiện đại, hoàn toàn khác so với các công nghệ đã được ứng dụng từ trước tại Việt Nam. Gạch được sản xuất theo công nghệ mới này hoàn toàn đáp ứng đầy đủ các tiêu chuẩn, chất lượng và có nhiều tính năng vượt trội so với các loại gạch truyền thống như: hệ số dẫn nhiệt thấp, chống cháy tốt, có kích thước hình học lý tưởng. Đặc biệt hơn nữa, công nghệ sản xuất của Vinamac thân thiện với môi trường, nhà máy sản xuất không khói, không bụi, không chất thải làm ảnh hưởng môi trường, bảo vệ được nguồn tài nguyên đất.
- Công nghệ mới sản xuất gạch không nung VINAMAC cho cường độ gạch đạt được nhờ ứng dụng bản chất vật lý của nguyên liệu và thiết bị, sản phẩm đạt cường độ và tỷ khối đồng đều trong toàn thể tích viên gạch, có kích thước hình học và bề mặt sản phẩm lý tưởng, sử dụng nguồn nguyên liệu rẻ tiền,... Với công nghệ sản xuất mới này, nhà sản xuất tận dụng được tối đa năng suất lao động, làm cho giá thành sản phẩm hợp lý.
- Công nghệ này tùy thuộc vào yêu cầu của khách hàng mà có các thiết bị được lắp đặt theo các mô hình khác nhau như dây chuyền tự động hoàn toàn, dây chuyền bán tự động, dây chuyền có chứa khâu tạo mặt,…. Tuy nhiên chúng đều phải có các bộ phận chính như mô tả bởi sơ đồ
(1) Cấp nguyên liệu: Sử dụng các phễu chứa liệu, băng tải liệu, cân định lượng, bộ phận cài dặt phối liệu. Sau khi nguyên liệu được cấp đầy vào các phiễu (nhờ máy xúc), chỉ một phần nguyên liệu được đưa xuống ban cân theo công thức phối trộn đã cài đặt từ trước (cấp phối bê tông đã quy định). Qua khâu này, nguyên liệu được cấp theo công thức phối trộn đã cài đặt.
(2) Máy trộn nguyên liệu: Cùng với các cốt liệu (mạt đá, cát, xỉ nhiệt điện, phế thải công nghiệp,…), nước và xi măng được đưa vào máy trộn một cách hoàn toàn tự động theo quy định cấp phối. Sau đó nguyên liệu được trộn ngấu đều theo thời gian cài đặt. Hỗn hợp sau phối trộn được tự động đưa vào ngăn phân chia nguyên liệu ở khu vực máy tạo hình (hay máy ép tạo block (4)) nhờ hệ thống băng tải.
(3) Đây là khu vực chứa khay (palet) làm đế trong quá trình ép và chuyển gạch thành phẩm ra khỏi dây chuyền. Khay (palet) này có thể làm bằng gỗ ép, tre ép,… nhưng tốt nhất là bằng nhự tổng hợp siêu bền, chịu lực nén, rung động lớn.
(4) Máy tạo hình: Nhờ vào hệ thống thủy lực, máy hoạt động theo cơ chế ép kết hợp với rung tạo ra lực rung ép rất lớn để hình thành lên các viên gạch block đồng đều, đạt chất lượng cao và ổn định. Cùng với việc phối trộn nguyên liệu, bộ phận tạo hình nhờ ép rung này là hai yếu tố vô cùng quan trọng để tạo ra sản phẩm theo như ý muốn.
(5) Tự động ép mặt: Đây là bộ phận giúp tạo màu bề mặt cho gạch tự chèn. Nó sẽ trở lên không cần thiết nếu ta không muốn sản xuất gạch tự chèn, gạch trang trí.
(6) Tự động chuyển gạch: Đây là máy tự động chuyển và xếp từng khay gạch vào vị trí định trước một cách tự động. Nhờ đó mà ta có thể chuyển gạch vừa sản xuất ra để dưỡng hộ hoặc tự động chuyển vào
- Công nghệ sản xuất gạch không nung VINAMAC là một công nghệ hiện đại, hoàn toàn khác so với các công nghệ đã được ứng dụng từ trước tại Việt Nam. Gạch được sản xuất theo công nghệ mới này hoàn toàn đáp ứng đầy đủ các tiêu chuẩn, chất lượng và có nhiều tính năng vượt trội so với các loại gạch truyền thống như: hệ số dẫn nhiệt thấp, chống cháy tốt, có kích thước hình học lý tưởng. Đặc biệt hơn nữa, công nghệ sản xuất của Vinamac thân thiện với môi trường, nhà máy sản xuất không khói, không bụi, không chất thải làm ảnh hưởng môi trường, bảo vệ được nguồn tài nguyên đất.
- Công nghệ mới sản xuất gạch không nung VINAMAC cho cường độ gạch đạt được nhờ ứng dụng bản chất vật lý của nguyên liệu và thiết bị, sản phẩm đạt cường độ và tỷ khối đồng đều trong toàn thể tích viên gạch, có kích thước hình học và bề mặt sản phẩm lý tưởng, sử dụng nguồn nguyên liệu rẻ tiền,... Với công nghệ sản xuất mới này, nhà sản xuất tận dụng được tối đa năng suất lao động, làm cho giá thành sản phẩm hợp lý.
- Công nghệ này tùy thuộc vào yêu cầu của khách hàng mà có các thiết bị được lắp đặt theo các mô hình khác nhau như dây chuyền tự động hoàn toàn, dây chuyền bán tự động, dây chuyền có chứa khâu tạo mặt,…. Tuy nhiên chúng đều phải có các bộ phận chính như mô tả bởi sơ đồ
(1) Cấp nguyên liệu: Sử dụng các phễu chứa liệu, băng tải liệu, cân định lượng, bộ phận cài dặt phối liệu. Sau khi nguyên liệu được cấp đầy vào các phiễu (nhờ máy xúc), chỉ một phần nguyên liệu được đưa xuống ban cân theo công thức phối trộn đã cài đặt từ trước (cấp phối bê tông đã quy định). Qua khâu này, nguyên liệu được cấp theo công thức phối trộn đã cài đặt.
(2) Máy trộn nguyên liệu: Cùng với các cốt liệu (mạt đá, cát, xỉ nhiệt điện, phế thải công nghiệp,…), nước và xi măng được đưa vào máy trộn một cách hoàn toàn tự động theo quy định cấp phối. Sau đó nguyên liệu được trộn ngấu đều theo thời gian cài đặt. Hỗn hợp sau phối trộn được tự động đưa vào ngăn phân chia nguyên liệu ở khu vực máy tạo hình (hay máy ép tạo block (4)) nhờ hệ thống băng tải.
(3) Đây là khu vực chứa khay (palet) làm đế trong quá trình ép và chuyển gạch thành phẩm ra khỏi dây chuyền. Khay (palet) này có thể làm bằng gỗ ép, tre ép,… nhưng tốt nhất là bằng nhự tổng hợp siêu bền, chịu lực nén, rung động lớn.
(4) Máy tạo hình: Nhờ vào hệ thống thủy lực, máy hoạt động theo cơ chế ép kết hợp với rung tạo ra lực rung ép rất lớn để hình thành lên các viên gạch block đồng đều, đạt chất lượng cao và ổn định. Cùng với việc phối trộn nguyên liệu, bộ phận tạo hình nhờ ép rung này là hai yếu tố vô cùng quan trọng để tạo ra sản phẩm theo như ý muốn.
(5) Tự động ép mặt: Đây là bộ phận giúp tạo màu bề mặt cho gạch tự chèn. Nó sẽ trở lên không cần thiết nếu ta không muốn sản xuất gạch tự chèn, gạch trang trí.
(6) Tự động chuyển gạch: Đây là máy tự động chuyển và xếp từng khay gạch vào vị trí định trước một cách tự động. Nhờ đó mà ta có thể chuyển gạch vừa sản xuất ra để dưỡng hộ hoặc tự động chuyển vào
Category
🤖
Tech